1、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分 析。

2、其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽 样法。

3、八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动 作的浪费，搬运的浪费，库 存的浪费，制造过多、过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

【资料图】

4、 使用目的1 防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。

5、2 动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。

6、3 5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借着质问的记考来发掘出改善的构想。

7、4 双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。

8、5 人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以善的地方。

9、6 流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。

10、6 工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。

11、扩展资料：改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：1 “改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。

12、2 “品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。

13、有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。

14、同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。

15、消除八大浪费做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。

16、2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。

17、3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。

18、4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。

19、5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。

20、6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。

21、7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。

22、8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。

23、参考资料：百度百科——IE七大手法参考资料：百度百科——八大浪费。

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